Hace unos días les mostrábamos cómo se fabricaba la placa de circuito impreso para el primer control remoto para aires acondicionados fabricado en Argentina por la UTE compuesta por las empresas INARCI y MEGATECH. En este post vamos a ver el resto del proceso, consistente en la inserción de componentes y armado del equipo.
Según Daniel Lew, gerente Industrial de MEGATECH, tanto la inyección del plástico de la carcasa, como el teclado de goma fueron fabricados por proveedores nacionales. También los bornes del compartimiento de las pilas. Y el software que va dentro del chip del control remoto fue creado en la Argentina por el departamento de Investigación y Desarrollo de MEGATECH. “Hay un mini sistema embebido ahí adentro”, aseguró Lew.
El modelo tuvo gran aceptación tanto en el Ministerio de Industria como entre las marcas que fabrican en Tierra del Fuego. “Con esto le demostramos a la industria que podemos fabricar controles remotos en el país”, señaló.
El armado y el testeo se realiza en las instalaciones que MEGATECH posee dentro de la Zona Industrial de Pineyro, en el partido bonaerense de Avellaneda. A continuación, recreamos en imágenes este proceso.
Al ingresar en la planta, la sala donde está la línea de producción advierte todas las medidas de seguridad que debe tener en cuenta el empleado.
Esta máquina, llamada Loader, se encarga de insertar de a una placa por vez en la línea de producción.
Aquí vemos la “Montadora” con los carreteles de componentes pasivos (resistencias, capacitores, etc), que están ubicados en una especie de cinta. La máquina toma varios componentes por vez, utiliza un láser para alinearlos y los deposita en el lugar correspondiente en la placa.
La screen printer deposita pequeñas cantidades de pasta de estaño utilizando un stencil. Es una placa metálica con microagujeros que coinciden con el lugar donde debe depositarse la pasta.
La placa sale y se traslada por un conveyor (cinta transportadora) a la siguiente maquina donde se colocarán los componentes.
A diferencia de los componentes pasivos, los circuitos integrados se cargan por la parte posterior de la maquina y se alinean por cámara. Esto da mayor precisión, pues el equipamiento le saca “literalmente” una foto a la placa y alinea cada componente para que cada contacto del integrado calce en el lugar correcto. Se puede hacer también por láser, lo cual sería mucho más rápido, pero la tasa de falla crecería considerablemente. Las fotos pueden visualizarse en un monitor.
Todo el proceso de inserción de componentes es monitoreado a través de computadoras para asegurar la calidad del producto.
El horno tiene diferentes perfiles de temperatura, los cuales dependen de la placa y de la cantidad de componentes. Este proceso se utiliza para fijar el estaño.
En el monitor se puede visualizar y modificar la configuración del horno. Las tres barras color negro en el centro de la pantalla representan tres placas que se encuentran en ese momento dentro del horno.
Las placas terminadas salen de la máquina y se apilan en racks que parecen porta CD. Allí esperan la próxima etapa dentro del proceso productivo. Pueden requerir la inserción automática de componentes en la cara del reverso o componentes de inserción manual. Si ya están listas, van a testeo.
Una vez terminadas las placas, se sueldan manualmente unos pocos componentes, como los contactos de la pila y el LED encargado de emitir las señales infrarrojas al aire acondicionado. Luego se procede al armado propiamente dicho del control remoto: a la placa se le añade la pantalla (no va soldada, sino que posee contactos que se conectan a la placa), la carcasa plástica, y el teclado de goma. Estos dos últimos componentes también se fabrican en el país.
También fabrican módulos de memoria RAM, fuentes de notebook y sintonizadoras de TV, entre otras cosas. En el caso de la RAM, con este equipo que se conecta a una computadora testean el buen funcionamiento de las memorias. En el monitor puede verse que el módulo ha pasado la prueba. Luego, se prueban en computadoras para hacer un test de stress.
