Hace unas semanas, se inauguró la planta de Unitec Blue, un emprendimiento argentino de fabricación de nanotecnología en el cual se llevan invertidos US$ 300 millones de un total planeado de US$ 1.200 millones. La firma forma parte de Corporación América, el holding creado por Eduardo Eurnekian que también maneja la concesión de medio centenar de aeropuertos en la Argentina, Latinoamérica y Europa; además de negocios vinculados al agro, la vitivinicultura (Bodegas del Fin del Mundo) y los bienes raíces.
Su sobrino, Matías Gainza Eurnekián, lleva el timón de Unitec Blue y el juego de palabras no es antojadizo: este hincha de Racing de 28 años fue campeón juvenil de Yatching en 2007. Pero de lunes a viernes, por la tarde, cambia la vela por un helicóptero Bell 429 que lo lleva en media hora desde el Aeroparque Jorge Newbery hasta la planta, ubicada en el predio de 10 mil metros cuadrados la ex textil Uzal, en la localidad bonaerense de Chascomús.
¿Cómo planean pasar de comprar el silicio a fabricarlo en el país?
Nosotros abarcamos el proyecto desde la materia prima hasta el producto final. Para el desarrollo del silicio, debemos analizar qué tipo de materia prima tenemos en el país, qué tipo de mercado, qué diámetro de silicio utilizaremos según el producto final. Toda esa diagramación la hacemos junto con nuestros partners internacionales y cuando terminemos esta planta seremos una de las cinco o seis foundries a nivel mundial.
Este es un proyecto que lleva desde el día cero hasta que está funcionando no menos de tres años. Pero todos los desarrollos a nivel mundial hacen esto como una migración de las foundries existentes y las van modernizando. Por ejemplo, tenían tecnologías de 380 nanómetros y fueron migrando a 180, a 90, 75, 30 y ahora están en 22, aunque IBM dice que está en 15.
Si vas a hacer una migración tecnológica de una foundry ya existente, va cambiando el proceso litográfico hasta que podés desarrollar tu materia prima. Cuando uno arranca de cero, es más difícil saber a tres años qué tipo de tecnología necesitaremos para el mercado que intentamos abastecer. Nuestro objetivo fue armar una foundry que responda a todas las necesidades de tecnología de la Argentina de hoy que va un poco de la mano del desarrollo de Tierra del Fuego y el resto del país.
¿En cinco años podrían fabricar silicio en la Argentina?
Sí. Vos tenés tres años para poder armar una foundry y tenés dos años para poder armar un backend. En 10 meses ya inauguramos el backend y con ese backend iremos migrando a una foundry. El proyecto arrancó el mismo día, pero es más rápido inaugurar el backend, el proceso litográfico, la sala limpia y la inserción en el producto final.
Ya procesamos el wafer crudo en la Argentina, sólo nos falta crear el wafer desde una cantera de silicio. El único insumo que importamos es el wafer crudo. Después usamos la típica máquina pick and place, soldadura por ultrasonido, hornos, resinas. Y todo se manipula en sala limpia. Es único en Latinoamérica.
¿Cuáles son los productos que fabrican actualmente?
Gran parte de las tarjetas SIM de la Argentina son nuestras, especialmente las de Personal, nuestro principal cliente. Personal el operador que tiene menos espectro, así que necesita un chip más complejo, con más potencia. También estamos exportando a Brasil y Uruguay, y estamos por hacer un acuerdo en México. Además, producimos las tarjetas de transporte de Rosario, Mar del Plata, San Pablo (Brasil) y El Salvador. Y trabajamos con todo lo que es Gobierno Electrónico, con pasaportes, documentos de identidad y licencias de conducir con chip.
Ahora incursionamos fuertemente en la trazabilidad de los medicamentos, del tabaco, del ganado, del vino (Bodegas del Fin del Mundo). También estamos con la migración financiera, comercializando tarjetas EMV (Europay Mastercard Visa), que es la nueva tecnología de tarjetas de crédito y de débito con chip incorporado. Esto permitirá evitar la posibilidad de fraudes y hacer más desarrollos, como incorporar el token, tener varias tarjetas en una sola y otras aplicaciones que la creatividad del mercado pondrá al alcance de los clientes.
¿Tienen pensado fabricar memorias microSD?
Estamos estudiando la fabricación de las tarjetas de memoria, porque es una línea de producción que todavía que tiene sus complicaciones.
Además de tarjetas chips, ¿fabricarán algún producto comercial de consumo masivo?
Queremos hacer algo que en la Argentina todavía no existe: una vez que tenés desarrollada la matería prima podés llegar a armar el producto final, como tecnología LED, energía fotovoltálica y baterías. Con respecto a LED, se produce la placa o bulbo, donde apuntamos a la iluminación vial y hogareña para ahorrar el 80 de energía eléctrica en comparación con la iluminación tradicional.
Dentro de la industria del LED, hay varios eslabones dentro de la cadena de producción, nosotros haremos todo el desarrollo de la materia prima hasta el producto final. Tenemos una alianza con Philips Internacional para ser los únicos proveedores de LED en toda la Sudamérica, desde la Argentina hasta Venezuela. Si el proyecto funciona, le venderemos nuestras lámparas a Philips; si no, serán un producto nuestro.
Actualmente, el precio de las lámparas LED es demasiado alto, ¿la fabricación local permitirá un abaratamiento del producto?
Sí. Pasó con las lámparas de bajo consumo, donde hubo un precio de posicionamiento, luego un precio inaccesible y rápidamente una fuerte caída. Con las LED pasará algo parecido: hoy arrancan en 20 dólares o no menos de 100 pesos, y llegan hasta 2.000 pesos. Esos precios no se pueden mantener más de 10 meses.
Va a tender a llegar al precio de commodity que son 4,5 dólares, un poco más de 20 pesos. Como todo negocio es cadena de valor y escala de la demanda: hoy que se comercializan un millón de lámparas, no pasará nada; cuando se comercialicen 60 millones, la caída de valor y la escala productiva provocará que baje el precio del LED. Es una contradicción que solo las clases más altas puedan abastecerse de energía de bajo consumo. Hay que llegar a una escala tal para que la industria brinde esta tecnología a un precio más accesible.
¿Qué trabajos realizan en la división de Investigación y desarrollo?
Por ejemplo, el software de lectura que necesita una tarjeta SIM es importado, pero estamos desarrollando uno acá, donde están participando las telefónicas y en base a las necesidades del gobierno para usar el espectro. También el sistema para modular el software financiero-bancario del gobierno argentino para poder migrar a EMV es un desarrollo nuestro. Y todo el software que necesitamos para crecer internamente es desarrollado acá.
En nuestros productos de trazabilidad con etiquetas RFID desarrollamos el software para que el sistema no fracase y que pueda ser un beneficio para el cliente final. Por ejemplo, se puede seguir online la alimentación, desparasitación, vacunación. No podemos invertir en una industria tan agresiva como la del hardware sin producir el software, pues podríamos comprar uno que no sirva. Como ejemplo, podríamos desarrollar una Ferrari, pero si le cargamos alconafta quizás explote.
¿Cuáles son los desafíos que enfrentaron con el desarrollo de software?
En una primera etapa, el hardware se adaptó al software que ya existía, pero ahora trabajamos en cómo acomodar la productora de hardware a un software más productivo: agarrar una maquinaria alemana como la que tenemos y adaptarla a un proceso de producción para el mercado local.
Por ejemplo, en la Argentina se necesita que el chip para la traza de los medicamentos sea más pequeño y que no tenga alta frecuencia, porque aún no está regulada, y que tenga una línea de producción de tantos troqueles por mes. Ahí se necesita volumen, calidad y frecuencia, y hay que modular esas variables para que el producto funcione cuánto antes en el mercado argentino. Los mercados de Uruguay y Brasil son diferentes, por lo tanto son nuevos problemas que se resuelven aquí.
¿Están trabajando con instituciones educativas para desarrollar el software?
Sí, trabajamos en conjunto con el Conicet, la UBA, la UTN, el INTI, la Universidad del Sur. Y también tenemos nuestro equipo de programadores, que me encanta llamarlos “micro-nerds”. Están todo el día diseñando, programando y probando, y viven en un mundo aparte, ni siquiera tienen la exigencia de objetivos a corto plazo.
El INTI está diseñando lo que sería el primer chip 100% argentino, ¿hay posibilidades de que lo produzcan en Unitec Blue?
Con el INTI tenemos una relación de día a día y una vez por semana vienen a trabajar a la planta de Chascomús. Ellos tienen una sala limpia muy chica y un pequeño laboratorio, y acá pueden probar sus diseños a un volumen más industrial. El INTI es un abastecedor de necesidades de políticas de Estado y Unitec Blue es mucho más que eso: tiene que abastecer a una industria latinoamericana, mundial. El INTI podrá ser una línea más de producción a la cual deberemos abastecer.
¿Ustedes podrían entonces producir un chip?
Sí, pero lo principal para nosotros no es que sea el primer chip argentino, sino que sea el primer chip argentino capaz de ser instalado en un procesador argentino y que eso tenga una pata industrial. Debemos analizar si reemplaza algo, qué hay detrás de eso, qué futuro tiene. Ellos están muy avanzados con eso. Si bien podríamos completar parte del desarrollo de ese proyecto, ya está muy avanzado.
¿Cuántos chips pueden procesar?
Unos 1.150 millones de chips al año.
¿Cuáles son los perfiles de recursos humanos usados en esta planta?
Son ciento por ciento locales, de la zona de Chascomús y también algunos perfiles específicos de La Plata en lo que es ingeniería electrónica y de software. Algunos estudiantes avanzados que están dando la tesis trabajan con nosotros y quedan incorporados a la planta de Unitec Blue. Como es una industria totalmente nueva, se dio mucho soporte local en Chascomús, así que quienes ingresan tienen una fuerte capacitación de tres meses.
Primero planificamos los RR.HH. en base a la necesidad. Por ejemplo, si tengo como cliente a las tarjetas Visa y Mastercard para crear las tarjetas de crédito y débito para toda Latinoamérica, necesito cierta cantidad de empleados. Y debo capacitarlos en la Argentina y en el exterior, capacitarlos en máquina, en seguridad e higiene. Una vez que tengo todas las capacitaciones homologadas, el postulante pasa el OK.
El perfil es bastante amplio, ¿hay perfiles más técnicos trabajando en Unitec Blue?
Sería un error suponer que el empleado de Unitec Blue es un ingeniero. Hay varios ingenieros, pero no es imprescindible, porque las máquinas que tenemos acá no existen en ninguna parte de la Argentina. El perfil que se requiere es material intelectual, con ganas de aprender y que esté a la altura de las circunstancias.
¿Cuánto es el piso salarial y beneficios que obtienen los empleados?
Hablar de sueldos en la Argentina es complejo, porque hay una brecha muy grande en cuanto a las paritarias y el sistema gremial. Hoy, en julio, tenemos un piso de salario de 6.000 pesos en mano y de ahí para arriba. Ofrecemos una buena plataforma, con capacitaciones a pie de máquina, posgrados, capacitaciones en el exterior. No tenemos ningún empleado que no esté capacitado. Y es un grupo humano muy joven, con un promedio de edad menor a los 32 años.
Unitec Blue en números:
Inversión total: US$ 1.200 millones
Inversión realizada hasta el momento: US$ 300 millones
Empleados en su base corporativa: 42
Empleados en la planta de Chascomús: 110
Superficie de la sala limpia: 500 metros cuadrados
Superficie total de la planta: 10 mil metros cuadrados
Capacidad de la planta: 1.150 millones de chips anuales
